在福特汽车位于德国科隆的制造中心，每年有25万辆电动汽车驶下产线。这里，生产线的稳定性和能源效率直接关系到企业的核心竞争力。面对传统有线监测系统灵活性不足、维护成本高的痛点，福特选择与ifm合作，引入先进的无线传感技术，为生产运营注入全新活力。
福特电动汽车工厂的生产流程涵盖车身制造、磷化、喷涂和总装等多个环节，每个环节都需要精准监测与控制。传统有线传感器系统不仅安装复杂，更难以应对频繁的产线调整。ifm的mioty无线技术解决方案凭借长距离覆盖优势，为工厂搭建起一张无缝连接的无线网络，实现了对关键设备的实时监测，同时将布线成本和维护难度大幅降低。
ifm的无线传感器网络全面覆盖工厂内的温湿度、压力、振动和温度等关键参数。
在喷涂车间，高精度压力传感器（量程0-400 bar）持续监测管道压力，确保每一辆车的喷涂质量稳定如一。
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振动传感器部署在电机和泵上，实时捕捉设备运行状态，提前预警轴承磨损或机械故障隐患。这些数据通过无线网络直达IIoT工业物联网平台，设备健康状态一目了然，工程师得以快速响应，将非计划停机扼杀在萌芽状态。
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能源消耗是制造工厂的成本大头。ifm的无线温度传感器与工厂温控系统深度协同，根据实时环境数据动态调节厂房通风和供暖。例如，冬季系统通过智能控制卷帘门开合，有效锁住热量，让供暖能耗直线下降。
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ifm无线监测方案的落地，让福特电动汽车工厂真正实现了降本增效。预测性维护策略大幅减少突发故障，设备综合效率（OEE）显著提升。能源管理的优化更带来真金白银的成本节约，让工厂的可持续发展能力再上新台阶。
这一案例生动展现了ifm无线技术如何为传统制造注入智能基因。在科隆工厂的成功实践，不仅为汽车行业树立了数字化标杆，更让我们看到：当工业遇见无线传感，生产效能的边界正在被重新定义。
