近年来，全面集成理念一直是自动化工业领域面临的一项严峻的挑战。设备制造商们各自为战，仅生产和销售自己的产品设备，这就类似于拼图游戏中散落的零散小块；但要实现过程自动化的连续生产，不仅需要将各个产品设备组装到一起，还需要实现设备间的数据通信和共享。
药品生产本身就是一个经典的连续生产过程，而且许多制药公司已开始尝试进行连续生产。传统的批量生产方式中，药片生产实际上是一系列独立设备的断续操作：设备安装在不同的房间中，而产品则放在其它房间等待检测放行后进入下一道工序。我们通常称这种设备间相互独立的自动化解决方案为自动化孤岛。这种解决方案往往无法发挥整合的效益。
在药片的连续生产过程中，采用过程分析技术 (PAT) 工具对生产线进行流线/在线质量检测，控制那些最终确定产品质量的关键性过程参数，从而真正实现产品自动放行，从一道工序进入下一道工序。这些硬件设备之间采用电缆相连，并通过软件界面对硬件设备进行各种运行操控。凭借统一的界面、高度一致的警告信息以及集中式配方管理，即使仅有一位操作员也可轻松应对整个生产线的运行操作。
但是，目前大部分设备制造商往往只关注过程的某个方面。他们也许可以提供连续包衣解决方案或者是药品压片解决方案，但都没有将这些解决方案与生产线中前一道工序或后一道工序的硬件设备进行相互集成。在他们各自的单独解决方案中，HMI (操作屏)仅仅用于操作和控制某个设备的运行，却无法监控连续生产线拓扑架构中前一套工序或后一套工序中的设备。
在连续生产控制中，需要将这些各自为政的分离设备集成在一个平台中，进行相互关联，实现设备间的数据通信和控制。西门子的 SIPAT 系统和 SCADA 系统（数据采集和监控系统）是一个集成的数据驱动控制平台，可完美实现连续生产控制中的所有要求。其中，SIPAT 数据管理系统将连续生产所需的所有 PAT 工具都集成到一个系统平台之中。这样，就可以在整条生产线上实现不同设备单元间的前馈和后馈控制。
除了 SIPAT 软件之外，西门子还提供有大量即插即用型自动化硬件产品，用户可以非常轻松便捷地将这些产品集成到西门子的 SCADA 系统中，对整个生产线上的产品质量进行跟踪监控。
西门子始终致力于连续生产系统的持续开发应用，并取得了不菲的成绩。与此同时，在与不同制药公司和 OEM （原始设备制造商）伙伴的合作过程中也积累了非常丰富的行业经验。一位制药企业合作伙伴坦言，连续生产过程项目成功的关键，往往在于合作伙伴间的高度信任。正因为此，在过去的三年中，西门子的各项技术在整体上得到极大提高。如今，已成为集成解决方案市场上的新标杆。
制药公司也从中获益匪浅。在小型、全封闭式的生产过程中，由于自动化水平的提高以及人工干预的减少，产品在生产过程中的不确定性极大降低，从而大幅提高了产品的产量和利润率。与此同时，公司的运营成本、库存成本及资金成本也随之大幅降低。这不但降低了各种生产线的建设成本，而且还将生产力提到 100%。
其中，最具有突破性地改进在于，无需将批量产品交送实验室再进行各项分析，从而将产品的面市时间从原来的几个月缩短到 10 天以内。
提高可持续性
连续生产不但可以节约时间和成本，还可以有效减少建筑空间、能源损耗以及碳排放量。西门子与一家行业领先的制药公司合作，共同开发出一套加工口服固体制剂的连续生产设备，其中设备所占空间仅为传统批量加工设备的十分之一，连续药片生产设备完全可以安装在一间普通房间内。
综上所述，由于大幅降低了成本浪费并提高了回收率，因此采用连续生产过程不但提高了设备运行的能源利用率，同时还降低了碳排放量，确保了公司可持续发展的美好前景。
