Poco Loco是一家比利时公司，他们的产品组合看起来就像墨西哥餐厅里的菜单一样。从玉米片到蘸酱， 这家公司为全球客户提供了一切：不同类型的玉米卷饼、各种口味的玉米片、全套半成品包以及香料和沙拉 酱。Poco Loco还“隐藏”在很多自营品牌里，例如， 为全欧洲客户提供的玉米片。
烤玉米片，烤！烤！烤！
玉米片的生产流程几乎和产品组合一样复杂多样： 第一步是准备和按比例调配原料，如水和面粉，然后将它们混合成玉米面糊。然后，玉米面糊被送到挤压机。 通过挤压机的挤压揉捏来获得良好的口感。接着混合面 团到达压面机。这台机器由两个距离很近的巨型滚筒组成，它们通过滚动把面团压到所需的厚度。玉米片就是在这个阶段被切出来的。玉米片被放入油锅之前，还要经过一个干燥过程。经过中间质量检查后，按照客户的具体要求添加香料。只有到那时，玉米片才开始装袋。
所以这是一个完整的生产周期，每一步都精准 定位。互联设备必须紧密协作，精确地完成这些步 骤。Poco Loco的PLC程序员Jeroom Verstraete 说：“设备控制过于分散正是过去出现问题的根源所在。这是因为互联生产线由不同的机器制造商安装，需 要通过各种PLC和安全继电器来进行设备控制。”
协同控制，才是上策
作为独立单元的机器——大而笨重，这不仅仅体现 在控制层面上。Poco Loco称之为“恼人的副作用”。例如，每个设备区都有一个单独的急停电路，这就导致了 有时候会单独关闭安全区。这就是几个机器互联时的一 个典型问题，Poco Loco电气工程部门负责人Francky Maveau深谙其道。他还描述了另一个大缺点：“在进 行故障排除时，技术部门必须全员出动。如果我们将安 全控制器上的所有急停开关串联在一起，在发生故障时 通常很难准确定位。通常，我们不得不打开许多接线 盒和紧急插头，并检查每根电缆。这通常会导致长时间 的停机。”这对这家零食制造商来说就显而易见了： 其目标不仅仅是组建安全的生产线，而且还要高效运 行。Jeroom Verstraete向我们解释了“愿望清单”中 最急切的项目：“我们希望将每个机器上的分布式控制 器转换为具有分布式I/O的集中式PLC。急停开关将被 整合到一个更高级别的系统中。设备可视化系统也需要 改造，以便能及时并清晰地查看生产线。”
看得见的生产才是最安全的
今天，整个设备的可视化系统可以让我们及早发现 问题，因此不会对整个生产过程产生重大影响。如果出 现问题，工程师可以立即在操作终端上看到哪个安全功 能受到影响-急停开关或安全门-以及在互联设备上的具 体位置。这确实加快了故障排除的速度。从技术上讲， 小型控制器通过软件为每个安全组件分配一个唯一的 DIAG地址（动态信息和动作网关地址）来解决这个问 题。因此，虚拟位可以通过现场总线系统将信息传递给 更高级别的控制器，以便为诊断做好准备。小型控制器 也可以显示状态消息。它可以直接传达多达20条不同 的信息，不受更高级别设备控制系统的限制。这样，工 程师就可以立即进行诊断，而不必连接笔记本电脑来进 行详细的诊断。另一项增强安全性的功能是：一旦安全 程序完成并通过验证，就会得到一个CRC校验和，并记 录在案。这样，你就可以快速检测到在此期间所做的任 何更改。保护系统免受篡改，并为责任事件提供了可追溯性。
更好地移动，更好地生产
小型控制器甚至可以对设备移动管理的安全性和故障诊断进行优化。生产线经过改装后，其变频器驱动配 有STO功能（安全转矩关闭）。过去，当安全区要安全关闭时，通常通过电源接触器来切断驱动器的电源，从而实现该功能。这意味着故障诊断不可追溯。现在，如果触发了急停开关，经由PNOZmulti 2的连接可以确保驱动器通过STO功能实现受控停止。
分区思维
超过15个急停开关和许多安全开关被安装在互联的 玉米片生产设备上。生产线本身被划分为多个区域，因 此关闭一个区域不会影响另一个区域。如今，不仅仅是 急停开关可以简单地重新配置，如果有必要，我们可以 反复使用小型控制器PNOZmulti 2中的软件工具PNOZmulti Configurator中的安全矩阵来实现这个功能。例 如，即使生产线的起点出现故障，油炸锅也可以继续工 作。最初，Poco-Loco倾向于将其改装成三个单独的区 域，但实践表明，改装成总共九个区域才是最有利的。
直观灵活地管理各项功能
通过使用配置工具PNOZmulti Configurator，除负 责编程PLC的工程师外，Poco Loco的其他技术人员也 可以创建PNOZmulti程序，并在得到相关许可的情况下 对其进行修改。同时，该工具也可供工程师在故障排除期间使用，用于简单的故障诊断。Poco Loco的项目工 程师Maarten Dedeeurwaerder非常希望强调该软件的 全面易用性：“除了更高级别的机器控制器外，我们决 定将PNOZmulti 2作为一个独立的安全控制器，原因之 一在于其配置工具便于操作。”工具软件中设置了不同 的用户级别，可防止安全程序在维护过程中被篡改。“ 我们的整个技术部门都接受了半天的PNOZmulti系统设 置和操作培训，从而确保能够正确使用该工具进行故障 排除，”Dededurwaerder说。因此，训练有素的工程 师可以轻松地启动动态程序显示，以此来跟踪整个安全 程序。根据项目工程师的说法，一条“绿线”贯穿整个 分析过程，提供了一种非常人性化的使用方法，直接触及了附加值的核心：“这是因为它具有高度的可视性并 且可以提供直观的操作”。
现代化在可持续性和安全性的基础上优化了整个生 产周期。这是因为集中式控制组件可以确保故障不会导 致完全停工，而完全停工会降低生产效率。
